双吸泵效率下降的原因

1、由于水流的冲刷，水泵流道内壁和叶轮过水面变得粗糙不平，水泵内流道的摩阻系数增大，再加上水在泵内的流速很大，水头损失增加。水力效率降低。

2、由于在泵前投加药物或水质等原因，使泵壳内严重积垢或腐蚀。泵壳内积垢严重的可以使泵壳壁厚增加2ram左右，而且水泵内壁形成垢瘤，使泵体容积缩小、抽水量减少、并且流道粗糙，水头损失增加。客积效率和水力效率都降低。

3、由于水泵加工工艺造成的铸造缺陷、汽蚀、磨蚀、腐蚀和化学浸蚀等原因造成泵流道内产生空洞或裂缝，水流动时产生旋涡而造成能量损失。水力效率降低。

4、叶轮表面的汽蚀。由于叶片背水面运行时产生负压，当压力Pk<Pva时，产生汽穴和蜂窝表面后，在电化学腐蚀作用下，使泵叶汽蚀。

5、容积损失和机械损失。由于泵使用时间长，机械磨损产生漏失和阻力增大，使容积效率和机械效率降低。 以上原因，使水泵性能变差。运行效率降低2~5%，严重的可以使水泵效率降低10%以上。



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卧式中开吸砂泵的产品参数及保养常识

泥沙泵的种类主要有三种，而卧式中开吸砂泵就是其中的一种，它主要的优点是工作效率高，且具有很好的耐磨性。我们在使用卧式中开吸砂泵的过程中一定要注意对其的维护和保养，只有这样才能保障其工作时不容易出现问题。

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·泵出口直径DN400－600mm

·流量Q2000-4500m3/h

·扬程H115-140m·固体颗粒

≤80mg/L

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工作许用压力

≤1.8MPaTHSP型船用中开吸砂泵型号意义：THSP450—1.35ATHSP表示xxxxxx船用挖砂泵450表示泵出水口径为450(mm)1.35表示出口压力为1.35兆帕A表示叶轮切割次数THSP型船用中开吸砂泵技术优势。

1、合理的水力模型，保证水泵在获得足够的吸上高度的同时，均能获得良好的汽蚀性能；水泵运行更平稳，运行寿命更长，保证采砂量；

2、特有的水力模型设计，使泵在运行过程中，程度降低河砂对转子部件的磨损，降低水泵维护成本；

3、适应性强，无论是重油机还是低转速柴油机都可与之配套使用，提高经济效益的同时不影响使用效果；

4、采用中开面轴向分开设计，检修时不用拆卸进出水管路，检修拆卸时间更短，费用更低。



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介绍渣浆泵在结构与工艺上的改进

    渣浆泵结构和工艺上的几项改进:

    ①取消平衡轴向推力的背叶片平衡筋用特殊的结构、尺寸和原电机推力瓦来承受轴向推力,从而大大减少了泵的功耗,提了茱的效率,且推力瓦温没有上升,有的反而下降.

    ②三维叶型的准确性和叶轮流道的光洁度是提高泵效率的关键.为此,采用水轮机的,造工艺,对叶片与前后盖板分别制作.叶片严格按三维坐标定位磨削,其误差均小于1%,流面表面粗植度为3.2pm.然后,定位组焊,再加工成形,并打磨焊口.抛光流道,表面粗椅度均为3.2pm.

    ③对大栗采取加大叶轮人口、加宽叶轮出口、缩小密封间隙并加长密封长度等方法增加流量'提高栗的容积效率和抗汽蚀性能,并用砂轮将整个蜗壳流道打磨平滑.小泵按所有装配尺寸不变的原则改进,大泵只需对个别部件进行少许变动加工.

    ④石水技术工程师根据工矿实际情况研发新式填料,设计开发出新的密封装置,解决了盘根泄漏严重、轴承由于进水频繁损坏和无法正常填加盘根的问题.此种新型材料可在栗运转中填加,并能做到滴水不,摩擦系数小,大大减少了机械摩擦损失.

    要使渣浆泵安全运行,必须注意日常的维护,维护保养应注意以下几个方面:

    1、渣浆泵轴封的维护:

    填料轴封泵要定期检测密封水压和水量,要始终保持少量清洁水沿轴流过,定期调填料压盖,检查填料并定期更换填料,轴封水压,轴封水量应符合上述(轴封检查)的要求.

    装有油杯的副叶轮轴封泵,应定期用油杯注油,以润滑内部的填料或唇口密封圈.

    2、渣浆泵叶轮的调节:

    为了保证泵高效运转,就必须及时调整叶轮与前护板的间隙,金属内衬泵叶轮与前护板间隙在0.5-1mm之间,橡胶内衬泵叶轮与前后护套之间的间隙要相等.调节叶轮间隙时首先停泵,松开压紧轴承组件的螺栓,拧调整螺栓上的螺母,使轴承组件向前移动,同时用手转动轴按泵转动方向旋转,直到叶轮与前护板摩擦为止,对于金属内衬泵则将前面刚拧紧的螺母放松半圈.

    再将调整螺栓上前面的螺母拧紧,使轴承组件后移,此时叶轮与前护板间隙在0.5-1mm之间,对于橡胶内衬泵则通过拧调整螺栓上的螺母,使轴承组件先向前移动,使叶轮与前护套接触,再使轴承组件向后移动,使叶轮和后护套接触,测出轴承组件总的接触距离,取此距离一般作为叶轮与前后护套的间隙,再用调整螺栓调节轴承组件的位置,保证叶轮与前后护套的正确间隙值.

    调整后,在再次起动前,须重新检查叶轮转动是否正常,轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧,然后再起动泵.

    3、渣浆泵轴承润滑:

    轴承组件在装配时,若装配正确、润滑油适量、维修及时,运转寿命会较长,维修人员应定期检修轴承组件,检查轴承及润滑脂的情况,检修间隔一般不超过12个月.在运转中须定期添加润滑脂,间隔时间及注入的量与泵的转速、轴承规格、连续工作时间、泵的停开次数、周围环境和运转温度等许多因素有关,而且润滑脂过量会引起轴承发热,因此须逐渐积累经验,合理及时地加润滑脂.

    4、备用泵应每周将轴转动1/4圈,以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动.



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